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【二】安全性能有待提高

电动汽车对动力电池安全性能的低要求是一般情况下不能起火，任何情况下不能爆炸。满足认证要求，安全性主要从以下两方面来讲述：

1、电池一致性问题

众所周知，锂离子电池的一致性是目前难以解决的一个技术难题。电动汽车对动力电池安全性的要求几乎达到苛刻的地步，传统的手工操作难以满足电池对一致性的要求，取而代之的是现代化的自动线和流水线作业。然而自动化生产带来的另一个弊端就是，一旦某个工序或者细节出现了问题，机器或者流水线是难以识别出来的。可喜的是，我们看到某些工序的自动化程度和设备精度越来越高，例如涂布、卷绕、封装、注液工序，日韩在这方面的技术领跑世界。

同样，在PACK成组后，也同样存在一致性的问题。PACK由模组组成，模组由电芯通过串并联完成。电芯的制造工艺相对成熟，而PACK的成组工艺，现在全球几乎都没有一个的标杆经验可以让大家学习，企业均在探索中发展、在摸索中前进。动力电池有三种形状，圆柱、方形钢壳、软包，如何将这些电池的连接工艺做到一致性，比较艰难。电动汽车的领跑者Tesla Model S85kWh版本，由7000个电芯组成，电芯的具体型号是NCR-18650A型(3.7V，3100mAh)。如何将这7000个电芯按一致的工艺连接在一起，是一个挑战。把数千个电池管理好了可不简单，电池的一致性、输出、充电等都需要精细的管理，而这套管理系统也正是Tesla的核心技术之一。

2、电池微短路

电池微短路是电池行业另一个难以解决的技术难题。难点在电池做好后，微短路看不见、摸不着、测不到，在消费者手上经过长期的负载或者真实工况运行后，“微短路”变成了“真短路”。近几年的笔记本电池燃烧、手机电池燃烧、电动车轰动一时的几起燃烧事件，均是电池燃烧爆炸或者起火，原因就是电池短路。

微短路的控制和预防，制造过程的细节尤为重要。锂离子电池的三大为“水分、粉尘、极片批峰毛刺”。细节决定成败，例如在卷绕过程中，员工口罩没有戴到位，一滴细小口水溅到极片上，就可能造成电池鼓胀；员工穿戴没有到位，一个头皮屑掉到了到极片上，就会造成微短路；交接班时，注液房人数超标，口腔呼出的气也会造成水分超标。

国内锂电池的领先企业ATL公司曾经提出，在2012年彻底解决电池的微短路问题。虽然许多专家做出了不懈的努力，但是完全杜绝还需要时间。

【三】循环寿命不能满足需求

作为消费者，如果电动车的电池用2—3年就报废了，或者用了半年或者1年电池电量就衰减太多，那是难以接受的。电动汽车对动力电池循环寿命的要求是3000次以上循环寿命，10—15年的使用寿命。无论在高温或者低温下，要求电池的内阻变化要非常小，从而保证电池的长期循环寿命。循环寿命的长短，本质上还是由电池的材料特性所决定，其次为制造过程中的控制，避免微短路，正确的使用和充放电。纵观现在电动汽车的援换电瓶打火搭电帮车流动补胎换备胎8店连锁救援13903862162汽车上门没电救援换电瓶打火搭电帮车流动补胎换备胎8店连锁救援13903862162汽车上门没电救援换电瓶打火搭电帮车流动补胎换备胎8店连锁